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铸造模具的生产速度和压力是两个密切相关的工艺参数。因此，除了适当的注射比压外，低压模需要正确选择速度。填充率根据合金的特性和铸件的结构特性来确定。当充型速度较低时，铸件轮廓不清甚至无法成形。当填充速度高时，即使具有低的注射比压，也可以获得具有高表面质量的铸件。但过高的充型速度会造成许多技术缺陷，造成不利的压铸条件，主要有以下几点：
一、金属流产生涡流，起先将进入型腔的空气和冷金属包裹起来，使铸件产生气孔和氧化物夹杂物。
二、金属流冲刷模壁，加速压铸模磨损。
三、由于熔融金属流向空气的前方，低压模具堵塞排气通道，空气包裹在腔体中形成气泡。
四、将熔融金属雾化进入型腔并粘附在模具壁上，使熔融金属不能与熔融金属熔合，形成表面缺陷（冷豆或冷隔），从而降低铸件的表面质量。
下面，来讲讲铸造模具的整体结构设计步骤：
一、先根据零件的形状、结构及不同部位的要求，确定浇注位置对金属型铸造而言，铸件的浇注位置、金属液的凝固顺序、模具浇注系统的设计等诸多因素均会对铸件的终质量产生很大影响。浇注位置是指浇注和凝固时铸件所处的方向和位置。因为低压铸造时，液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，所以在设计浇注位置时，铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口补缩，实现顺序凝固。故浇口设在铸件的厚壁部位而使薄壁部位远离浇口。缸盖的厚大部位在底部，所以在铸造模具整体结构设计中将燃烧室放在下面，这样才能实现低压铸造过程的顺序凝固，从而铸件的性能。
二、确定各模块的成形方式。当铸件的浇注位置确定以后，对金属型铸造而言，还须确定各部分的成形方法，也就是说，铸件的外形及内腔是由何种方式成形的。对金属型铸造而言，普遍采用的成形方式一般为金属模、砂芯、活块及冷铁。
在铸造模具压铸中，压铸速度有两个不同的概念：注射速度和充型速度。注射速度是指压铸机注射缸内压力油驱动的注射冲头的线速度。充型速度是指液态金属在压力作用下通过浇口进入型腔的线速度。铸造模具充模速度的主要作用，是在凝固前将液态金属送入型腔。获得轮廓清晰、表面的铸件是一个重要因素。
在利用铸造模具成型的过程中，还可以采用冲压公司、压铸工艺等方式完成成型。其中冲压可以获得形状复杂、表面质量好、的零件。压铸是以相应压力将熔融金属压射充填到压铸模型腔内，在压力下凝固而形成铸件的工艺方法。在成型过程中，还可以经过拉拔而成型。此时是对材料的两端进行受压，一向受拉，通过铸造模具的模孔而成型。获得所需要形状尺寸的毛坯、型材、零件。拉拔可以分为拔管、拉丝等。
一般来说，铸造模具是指为了获得零件的结构外形，预先用其他轻易成型的材料做成零件的结构外形，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具外形结构全部一样的零件了。
